无尘车间的方案设计到装修落地
发布时间：2025年10月15日游览次数：122
——从设计规划到洁净空间建成的全流程解析
在电子制造、生物医药、食品加工、光学仪器等行业中，
**无尘车间（Cleanroom）**已经成为生产体系中不可或缺的一环。
它不仅影响产品的良品率，更直接关系到企业的生产安全与品牌信誉。
但无尘车间建设是一项系统工程——
从方案设计、净化系统规划，到装修施工、调试验收，
每一步都决定着洁净效果与运行稳定性。
本文将带您全面了解无尘车间从方案设计到装修落地的全过程。
无尘车间又称“洁净车间”或“净化车间”，
是通过空气净化、温湿度调节、气流组织等技术，
控制空气中尘粒、微生物、温湿度、压力等参数的特殊环境。
✅ 主要作用：
防止产品在生产过程中被粉尘、细菌、静电污染；
保证产品精度与可靠性；
满足行业监管标准（如新版GMP、ISO14644等）。
✅ 常见应用行业：
电子半导体｜医药生物｜食品饮料｜医疗器械｜光学制造｜新能源电池等。
设计前要明确车间用途与洁净等级。
不同工艺要求的洁净度标准如下（参考《GB50073-2013 洁净厂房设计规范》）：
| 洁净等级 | 每立方米≥0.5μm粒子数 | 适用行业示例 |
|---|---|---|
| 100级 | ≤3,520 | 芯片、微电子、光学镀膜 |
| 1,000级 | ≤35,200 | 医疗器械装配、实验检测 |
| 10,000级 | ≤352,000 | 食品加工、药品包装 |
| 100,000级 | ≤3,520,000 | 一般电子装配、注塑车间 |
平面设计应遵循“三分流、两隔离”原则：
人流与物流分开：防止交叉污染；
洁净区与非洁净区分隔：通过缓冲间、风淋室隔断；
空气流动方向由洁到污：确保压力梯度合理。
布局区域一般包括：
生产区、缓冲区、更衣区、风淋室、设备间、空调机房等。
1️⃣ 空气净化系统（HVAC）
决定空气洁净度、温湿度和压差，是核心系统。
应根据车间工艺设置风量、送风口数量及过滤器等级。
2️⃣ 电气系统
包含照明、防静电接地、控制系统。需符合防爆及节能要求。
3️⃣ 给排水系统
包括纯水、冷凝水、废水排放设计，避免积水与二次污染。
4️⃣ 装修结构系统
墙体、吊顶、地面等均需采用光滑、防尘、耐腐材料。
5️⃣ 自动监控系统
实现温湿度、压差、尘粒数、风速等实时监控。
当方案确定后，进入施工装修阶段。此阶段直接影响最终洁净效果。
| 部位 | 推荐材料 | 特点 |
|---|---|---|
| 墙体/吊顶 | 彩钢板、铝蜂窝板 | 平整、易清洁、防霉 |
| 地面 | 环氧自流平、防静电PVC | 防尘、防静电、耐磨 |
| 门窗 | 洁净密封门窗、双层钢化玻璃 | 密封、防污染 |
| 灯具 | 嵌入式LED洁净灯 | 节能、防尘、防眩光 |
设置初效、中效、高效三级过滤；
合理设计送风、回风系统；
保证洁净区维持正压（≥5Pa）；
定期检测压差与风速，确保系统平衡。
电气线路采用防静电设计，独立布线；
给排水、压缩空气、真空系统应独立隔离；
禁用木质或易掉屑材料，防止二次污染。
依据《GB50591-2010 洁净室施工及验收规范》进行以下测试：
洁净度检测（尘粒数）
温湿度与风速检测
压差与气流方向测试
高效过滤器检漏
噪音与照度检测
通过检测后方可交付使用。
| 项目规模 | 洁净等级 | 建设周期 | 成本范围（参考） |
|---|---|---|---|
| 100㎡以内 | 万级 | 20~30天 | ￥20万~￥40万 |
| 500㎡左右 | 千级 | 45~60天 | ￥80万~￥150万 |
| 1000㎡以上 | 百级 | 90天以上 | ￥200万以上 |
（具体费用视设备配置、洁净等级及行业标准而定）
严格执行国家标准（GB50073-2013、GB50591-2010等）；
确保设计与工艺匹配，避免过度或不足设计；
施工过程中注意防交叉污染；
验收前完成“空态、静态、动态”三阶段检测；
建立后期维护制度，保持长期洁净稳定。
无尘车间的建设是一项高度专业的系统工程，
从方案设计到装修落地，每一步都需要科学规划与精准施工。
只有把“洁净理念”贯穿始终，
才能打造一个真正高效、安全、稳定的生产环境，
为企业产品质量与品牌信誉提供坚实保障。